運(yùn)輸、質(zhì)檢、取樣、稱(chēng)重、貼標(biāo)、打包……在江銅集團(tuán)貴溪冶煉廠電解車(chē)間內(nèi)，世界首條極板無(wú)人智能化轉(zhuǎn)運(yùn)生產(chǎn)線高效運(yùn)轉(zhuǎn)，自動(dòng)叉車(chē)和機(jī)械臂各司其職，有序作業(yè)。通過(guò)數(shù)字化改造，原來(lái)12道獨(dú)立而復(fù)雜的煉銅工序，現(xiàn)在全流程自動(dòng)化一次就能完成。

該套系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了熔煉車(chē)間的陽(yáng)極板下線、陽(yáng)極板表面質(zhì)量檢測(cè)、陽(yáng)極板搬運(yùn)及存儲(chǔ)，電解車(chē)間的陰極銅板表面質(zhì)量檢測(cè)、不合格品分離、合格品捆包、稱(chēng)重、噴碼、入庫(kù)存儲(chǔ)及發(fā)貨的全流程自動(dòng)化。這一系統(tǒng)顛覆了傳統(tǒng)的倒運(yùn)模式，成功破解了人工裝車(chē)效率低、能耗高等難題，打通了全流程智能化的“最后一公里”，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)效率與環(huán)保效益的同步躍升，為智能化升級(jí)樹(shù)立了新標(biāo)桿。

在貴冶調(diào)度指揮中心的大屏幕上，匯集了十多個(gè)生產(chǎn)車(chē)間、上百道冶煉工序的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)。經(jīng)過(guò)數(shù)字化改造，企業(yè)的生產(chǎn)效率提升了30%，綜 ……